文汇报:不仅造“壳”,更要造“芯”

华克山庄: 发布时间:2015-09-09


  长达5公里的上海长兴岛岸线上,振华重工的生产基地车水马龙。业务最繁忙的时候,超过100台颜色不一的港机设备一字排开,等待被体积惊人的运输船运送到美国、荷兰、新加坡等88个国家和地区的港口。每隔一天半,振华就要发出去一台设备。工人们自豪地说,自1998年以来,振华重工一直占据全球集装箱起重机订单排名的第一位,连续17年保持全球龙头地位。
  然而,不为人所熟知的是,振华重工一方面加大在传统港机领域中的技术升级,巩固港机设备在全球市场的领先地位,另一方面主动向海洋工程装备高端市场转型进军,向深蓝的远洋要发展要效益,研制开发的多项海工设备填补国内空白,打破了国外企业的技术垄断。

  国产铺管船首次出口
  近十年来,我国新增石油产量的一半以上来自海洋。
  振华重工海工集团副总经理王文涛告诉记者,在世界范围内石油能源的各种运输方式中,以管道运输最安全、稳定、可靠,海上石油的开发、各油田及生产平台之间的关连等全部依靠海底管线,而所有海底管线的铺设全部依靠铺管船,大型起重铺管船是海洋油气开发装备中不可缺少的重要装备。
  不过,由于技术难度大、涉及的设备种类多,目前世界上主要的铺管设备供应商不过三四家,主要分布在欧洲和北美。“国内在海洋铺管领域的技术理论研究非常有限,目前国内的铺管船设备较少,铺管设备基本上都依靠进口,目前在用设备已十分陈旧。”王文涛先容,“铺管设备的采购价格十分昂贵,交货周期长,往往受制于人。”
  因此,早在2009年,振华就开始筹建国家海上起重铺管核心装备工程技术研究中心,中心主要研究的方向包括海上大型起重技术、重型定位锚绞车关键技术、动力定位技术、铺管设备关键技术和波浪补偿技术。经过努力,2009年7月,第一艘完全由国内自主设计、建造的“海洋石油202”号1200吨铺管船在振华重工诞生;2010年7月,3000吨铺管船交付卢森堡企业使用,这也是中国自主设计制造的铺管船首次出口。
  对此,王文涛表示,海工船舶或者平台上携带的各种机电装备,无论技术含量还是价格,都要远远高于船壳本身,“因此,大家不仅要造壳,更要造芯。”

  独门“武器”保驾护航
  茫茫大海上,铺管船要把管线平稳安顿到海床上,实现海底管道完美对接,需要什么样的关键技术?
  在上海的实验室里,振华重工的科研人员向记者展示了不少独门“武器”。比如:重型锚绞车是海洋工程作业必不可少的海工装备之一。为了更好地进行测试,他们除了计算机模拟设计以外,还在外场基地搭建了500吨拉力的高塔试验台,能够直接在陆地上试验和检测锚绞车的各项性能。
  振华重工自主研发的重型锚绞车采用变频技术,能精确地控制电机转矩,同时通过多台锚绞车协同作业,保证铺管船在海上精准定位和移船作业,打破了国外企业在该领域的长期垄断。
  又比如:受波浪起伏影响,海工船舶在海上作业时会随着波浪晃动,船体晃动则直接导致水下起重机的吊钩不稳,影响水下的安装作业。振华重工研发的主动波浪补偿甲板起重机,安装了高响应速度的二次控制液压马达,采用主动波浪补偿系统,可对30吨重的负载在水下600米以内水深进行精准的位置控制,能够满足吊机对于恶劣海况下作业的高精度需求。
  王文涛还向记者演示了一套他们正在研发的动力定位系统。该系统由大功率推进器、自动控制系统、传感器测量系统等组成,主要功能是确保船舶利用自身动力抵御海上风、浪、流,从而不受海水深度和海况影响,保持在设定位置或沿指定航线运行。
  “大家的定位精度达到2米以内,角度偏差控制在2°以内,产品性能与国外其他同类型产品相当。”王文涛表示。

  每年研发投入8亿元
  目前,在海工领域,振华重工已成为世界上能设计、制造大型起重船的“三巨头”之一,自主研发的海工关键配套件也实现了向发达国家出口。
  细细数来,大型海上起重船屡创世界第一,1.2万吨全回转起重船成世界巨无霸;厦门远海自动化码头项目启动实施,开创了国内集装箱海港码头全自动化无人操作的先河;为新加坡吉宝巴西船厂研制的大型船厂龙门吊,起重量2000吨、起升高度145米两大核心指标刷新了世界纪录;承建的单塔自锚抗震悬索“美国旧金山新海湾大桥”钢结构获2013年中国国际工业博览会金奖。企业共申报专利533件,拥有授权有效专利310件。
  向海工转型,需要强大的科技创新力量作支撑。振华重工将每年营业额的4%作为科研投入,近年来基本保持在每年8亿元左右的水平,在同类规模的装备制造企业中位居前列。目前,企业共有近2400名科技人员。
  更重要的是,振华重工为高科技人才提供了广阔的科技创新舞台,即“敢于使用新人”与“容错机制”。对于新人,在企业“传帮带”机制的培养下,可直接参与设计工作,甚至被委以重任,充分施展才华。而面对工作中的过失,企业对技术人员采取宽容态度,但要求“不二次犯错”,提供了人性化的创新平台。(记者 张晓鸣)